Specifikacije plijesni
|
Naziv kalupa |
Plastični kalup za bin od 360l |
|
Proizvodni materijal |
Hdpe, plastika |
|
Veličina proizvoda |
878x596x1098mm |
|
Kapacitet proizvoda |
360 litara |
|
Materijal za kalup za šupljinu i . jezgra |
P20, 718, 2738 |
|
NOS šupljine |
1 šupljina |
|
Sistem ubrizgavanja |
Vruća vrata otvorenih vrata/vrata ventila |
|
Prikladan stroj za ubrizgavanje |
3300T |
|
Veličina kalupa |
1580x1250x1500mm |
| Težina kalupa |
23500T |
|
Život plijesni |
Više od 300, 000 |
|
T1 Vrijeme |
Nakon što je dizajn dovršen, 55 dana |
TonTvaspičanDimensionsFiliA 360L PručniBu:
360L (otprilike 95 američkih galona) plastični kanta za smeće na kotačima standardna je radna konja za komercijalni i komunalni prikupljanje otpada, dizajnirana za izdržljivost i učinkovito rukovanje . njegove su dimenzije optimizirane za kapacitet, stabilnost, mehaničko podizanje i ručnu manevarnost .
1. Ukupna visina: obično se kreće od 1070 mm do 1120 mm (42 . 1 do 44 . 1 inča) . Ova visina omogućava jednostavan pristup prilikom odlaganja otpada, zadržavajući nisko središte gravitacije. Poklopac dodaje približno 100-120 mm (4-5 inča) u visinu kada se potpuno otvori.
2. Glavni promjer tijela (vrh): Vanjski promjer u najširem točki, obično odmah ispod naplatka, obično je 585 mm do 615 mm (23 . 0 do 24 . 2 inča). Ova je dimenzija kritična za kompatibilnost s automatiziranim dizačima na vozilima za prikupljanje, za koje je potrebno standardizirane širine za sigurno prianjanje kante.
3. Glavni promjer tijela (baza): baza je značajno uže za poboljšanje stabilnosti i olakšavanje gniježđenja tijekom skladištenja ili transporta . vanjskih promjera u bazi obično mjere 480 mm do 510 mm (18. 9 do 20 {{7}). Ovaj suženi profil također pomaže u postupku izbacivanja oblikovanja ubrizgavanja.
4. Širina međuosovinskog razmaka: Udaljenost između centara dvaju velikih kotača ključna je za stabilnost i kotrljanje . to uglavnom pada unutar 490 mm do 520 mm (19. 3 do 20 . 5 inča). Sami kotači su obično veliki, promjera oko 200 mm do 250 mm (8 do 10 inča), kako bi se nosile s teškim terenima i teškim opterećenjima.
4. Ukupna duljina (s kotačima i ručicom): ukupna duljina, izmjerena s prednje strane tijela kante na stražnju stranu produžene ručke, obično je 710 mm do 760 mm (28 . 0 do 29 . 9 inča). Sama ručka strši unatrag oko 150-200 mm (6-8 inča) od stražnjeg zida kante.
4. Debljina stijenke: oblikovanje ubrizgavanja omogućava preciznu i konzistentnu debljinu stijenke . glavne zidove tijela obično su 3 . 5 mm do 5 . debljine 0 mm. Područja kritičnog naprezanja poput kućišta osovine kotača, točaka pričvršćivanja ručice i sučelja naplatka/poklopca često se ojačavaju rebrima ili lokalno povećanom debljinom (do 6-8 mm) za pojačani strukturni integritet.
4. Struktura naplatka: Gornji obruč je robustan i izvana prirušen kako bi se osigurala sigurna površina za brtvljenje za poklopac i jaka točka prianjanja za dizače . njegova vanjska širina (usna) je obično 15 mm do 25 mm (0. 6 do 1 {{0 inch). Unutarnji promjer naplatka (stvarni otvor za otpad) iznosi oko 540 mm do 570 mm (21,3 do 22,4 inča).
5. Dimenzije poklopca: Zglobni poklopac usko odgovara promjeru gornjeg dijela tijela . njegov je promjer malo veći od gornjeg promjera tijela da se preklapa, obično 600 mm do 630 mm (23. 6 do 24 {8 inč). Debljina poklopca slična je tijelu, oko 4-5 mm, često s ojačanim rebrima ispod.
6. Footprint (baza): Rektangularni osnovni otisak, definiran donjim rubovima i položajima kotača, obično je 520 mm x 580 mm do 550 mm x 610 mm (20.} 5 x 22. 8 in to do 22 24,0 u). Stopala ili trkači lagano uzdižu bazu s tla.
7. visina slaganja/gniježđenja: Kada se ugniježdi unutar identičnog praznog kante za skladištenje/transport, gornji obruč sjedi značajno niže . vidljiva visina kada je ugniježđena obično 700 mm do 750 mm (27 . 6 do 29.5 inča), dostignuto kroz trčanje.
8. Nacrt kutovi: Kritični za otpuštanje plijesni, suptilni nacrt kutova (0 . 5 stupnjeva - 2 stupanj) ugrađeni su u sve vertikalne površine, što malo doprinosi konusu od vrha do dna.
9. tolerancije: dimenzionalne tolerancije za masovno proizvedene kante za ubrizgavanje obično su u rasponu od ± 2 mm do ± 5 mm (± 0 . 08 do ± 0,2 inča) za kritične značajke poput promjera i visina.
Ove dimenzije predstavljaju zajedničke industrijske standarde za kantu za kotače s kotačima od 360L, osiguravajući funkcionalnost, kompatibilnost sa sustavima za prikupljanje, strukturnu čvrstoću i učinkovito proizvodnju . Točna mjerenja mogu se neznatno razlikovati između proizvođača na temelju specifičnog dizajna kalupa.
Strukturne značajkeA 360LMokaruld
{1. Tanki zid: Uštedjeti materijale i troškove, debljina stijenke cijevi obično je zamišljena da bude relativno tanka (e . g . 3-5 mm) . to nameće visoke zahtjeve za hlađenjem i ubrizgavanjem tlaka (assection SHALPICACIJA
2. Duboka šupljina: bačva je vrlo duboka . kut izbacivanja mora biti dovoljan (obično iznad 2-3 stupnjeva) inače će biti teško i proizvod je sklon ogrebotinama . dizajn EKVEKTY {{4
3. rebra za ojačanje: Da bi se poboljšala krutost i otpor na deformaciju, na dnu bačve obično su dizajnirana gusta rebra za armaturu i strane tijela bačve . To povećava poteškoće obrade plijesni (posebno poliranje) i složenost {} {2}
4. Otvaranje kante i rub kante: Potrebno je osigurati snagu i ravnu, a može biti uključena struktura jezgre klizača .
5. Donja struktura: Mogu biti uzorke protiv klizanja, rupe za odvodnjavanje, rupe za ugradnju kotača itd. . Odgovarajuće strukture plijesni (poput umetaka, razmaka, klizača) su potrebne .
Poklopac kante: Ako je poklopac kante uključen (obično se proizvodi odvojeno), dizajn otvora kante mora uzeti u obzir točnost fit s poklopcem .
Kakva se plastika koristi za izradu kante od 360L?
360L kanta proizvedena s HDPE materijalom
Bin 360L proizvodi se pomoću polietilena visoke gustoće (HDPE) kroz procese oblikovanja ubrizgavanja . Ovaj materijal osigurava izuzetnu trajnost, otpornost na udarce i dugoročne performanse u unutarnjem i vanjskom okruženju .
1. materijal:
- HDPE (polietilen visoke gustoće)
- UV-stabilizirani kako bi se spriječila degradacija od izlaganja sunčevoj svjetlosti .
- otporan na kemikalije, koroziju i ekstremne temperature ({-30 do 60 stupnjeva) .
2. Specifikacije dizajna:
- Kapacitet: 360 litara (95 galona)
- Standardne opcije boja: zelene, crne, plave ili prilagođene boje Pantone .
- Ojačana baza i zidovi za strukturni integritet .
- ergonomske ručke i glatki rubovi za sigurno rukovanje .
3. Funkcionalne prednosti:
- vremenske uvjete i {. vodootporan: pogodan za vanjsku upotrebu (e . g ., parkovi, ulice) .
- Jednostavno čišćenje: Neporozna površina sprječava mrlje i rast bakterija .
- Dizajn koji se može slagati (za prazne kante) za uštedu prostora za pohranu/transport .
4. Usklađenost i certifikati:
- Udovoljava EU standardima (EN 840) za spremnike za mobilne otpad .
- Materijal koji se može reciklirati (100% HDPE) usklađuje se s propisima o okolišu .
5. Neobavezni pribor:
- poklopci za zaključavanje (kako bi se spriječio neovlašteni pristup) .
- kotači (2 ili 4 jedinice) za mobilnost .
- Mehanizam pedale stopala (rad bez ruku) .
Postupak oblikovanja ubrizgavanja zaA360L plastična kanta(Pokus za kalup za bin od 360L)
1. Priprema materijala:
Odabir smole: djevičanski ili reciklirani polietilen visoke gustoće (HDPE) peleti/granule su primarni materijal odabran za izvrsnu otpornost na utjecaj, kemijsku otpornost, trajnost, otpornost na vremenske uvjete i recikliranje-bitno za velike, vanjske kante za smeće .}
Sušenje: HDPE pelete se učitavaju u spremnik i obično se osuše u dehumidificirajućoj sušilici kako bi se uklonila vlaga (što može uzrokovati oštećenja) prije unošenja bačve za ubrizgavanje strojeva za oblikovanje .}
Bojanje/aditivi: MasterBatch Colorand (za postizanje željene boje kante, često crne, zelene ili sive) i potrebni aditivi (poput UV stabilizatora za vanjsku upotrebu ili anti-statičke agense) temeljito su pomiješani s baznim smolama .
2. Plastikacija:
Osušene, miješane pelete gravitacijsko hranjenje iz spremnika u grijanu cijev strojeva za oblikovanje ubrizgavanja .
Rotirajući vijak za povrat unutar cijevi transportira pelete prema naprijed .
Dok se peleti kreću kroz grijane bačve (obično 180 stupnjeva - 230 stupanj / 356 stupnjeva f - 446 stupanj f za hdpe), trenja i provedene toplinske taline (plasticita) u homogeni, viskozni molbani polimer.
3. stezanje kalupa:
Veliki, složeni, dvodijelni (ili višedijelni s dijapozitivima/jezgrama) plijesan, posebno dizajniran i obrađen za oblik kante od 360L (uključujući rebra, ručke, detalje naplatka i nosače kotača/osovine ako su integrirani), sigurno se postavlja u stroj za molbanje .
Jedinica stezanja djeluje ogromna sila (stotine ili čak tisuće tona) da se čvrsto zatvori i drži polovice kalupa zajedno pod ekstremnim tlakom tijekom ubrizgavanja . Ova sila sprječava treptanje plijesni (curenje plastike na liniji dijeljenja) .
4. ubrizgavanje & . pakiranje:
Vijak koji se uzvraća kreće prema naprijed poput klipa, ubrizgavajući rastaljeni hdpe pod visokim tlakom (obično 800 - 1500} bar / 11, 600 - 21, 750 psi) kroz mlaznicu stroja, u Sprue, trkače i kasnike, a konačno zamršeni kalup koji definira BIN (Potrebno za snagu), faza ubrizgavanja zahtijeva značajnu veličinu pucanja (volumen ubrizgavanja plastike) i visoki tlak u ubrizgavanju/vrijeme .
Odmah nakon što se šupljina napuni, vijak održava pritisak pakiranja (tlak koji drži) za određeno vrijeme ., to prisiljava dodatni rastopljeni materijal u šupljinu kako bi se nadoknadila za skupljanje dok se plastika počinje hladiti i učvrstiti, osiguravajući dimenzionalnu točnost i sprečava trake sudopera, posebno u debelim odjeljcima {{1}
5. hlađenje:
Jednom kada je šupljina pakirana, rastaljena plastika unutar kalupa mora se učvrstiti . Ovo je najduža faza ciklusa za veliki dio poput kante od 360l .
Rashladno sredstvo (obično voda ili ulje) cirkulira kroz rashladne kanale pažljivo dizajniran u cijelom čeliku kalupa .
Efficient cooling is critical to minimize cycle time, control warpage, and achieve uniform crystallization/shrinkage. Cooling time can range from several minutes for such a large part. Mold temperature is precisely controlled (typically 10℃- 60℃/ 50℃F - 140℃F for HDPE).
6. vijak za oporavak:
Dok se dio u kalupu hladi, vijak se okreće i povlači, crtajući svježe pelete iz spremnika u cijev . Ova se radnja topi i priprema sljedeći snimak materijala za sljedeći ciklus .
7. Otvaranje kalupa & . izbacivanje:
Nakon što je prošlo unaprijed određeno vrijeme hlađenja, jedinica stezanja otvara polovice kalupa .
Igle ili ploče izbacivača, aktivirane od strane sustava za izbacivanje stroja, gurnuti učvršćenu kantu iz šupljine kalupa . pažljiv dizajn osigurava da se veliki, relativno fleksibilni dio oslobađa čisto bez oštećenja . nacrt nacrta na vertikalnim zidovima su presudni za otpuštanje.
8. Uklanjanje dijela i . post-obrada:
Izbačeni kantu je ručno ili robotski uklonjen iz područja kalupa .
Obrezivanje: Sprue, Runner ostaci i bilo koji bljeskalica (višak plastike na linijama za razdvajanje kalupa) odsječene su, često ručno ili pomoću obrezivanja .
Sekundarne operacije (neobavezno): mogu uključivati dodavanje metalnih osovina/kotača, pričvršćivanje poklopca (ako su odvojeni), ispisne naljepnice/logotipe, testiranje propuštanja ili provjere inspekcije kvalitete (dimenzije, težina, vizualni defekti, strukturni integritet) .
9. ciklus ponavljanje:
Kalup se zatvara, a cijeli ciklus (koraci 3-8) kontinuirano se ponavlja kako bi se stvorio više kanti .
Ovaj postupak učinkovito masovno proizvodi izdržljive plastične kante od 360L u obliku složenog oblika s velikom ponovljivošću .
Komponente plijesni
Čelik od kalupa
Sustav vrućeg trkača
Standardni dijelovi
Paket & . dostava
Povratne informacije kupaca
FAQ
P1: Koja je vrsta plastike najbolja za 360L kante?
O: Polietilen visoke gustoće (HDPE) idealan je za njegovu čvrstoću, otpornost na UV i trajnost udara . polipropilen (PP) je isplativa alternativa za unutarnju upotrebu . prihvaćaju reciklirani sadržaj (regres) .
P2: Koliko dugo traje kalup za proizvodnju?
O: Vrijeme olova je 8–12 tjedana (ovisno o složenosti) . Faktori uključuju čeličnu vrstu (e . g ., p20, h13), broj šupljine i površinsku završnu obradu (teksturirano/polirano) .
P3: Koje je optimalno vrijeme ciklusa za proizvodnju?
O: Vrijeme ciklusa kreće se od 90–180 sekundi, pod utjecajem:
- Debljina stijenke (obično 4–6 mm za krutost)
- Dizajn rashladnog sustava
- Duljina protoka materijala
- automatizacija (robotsko uklanjanje dijela) .
P4: Može li kalup uključivati dizajne rebra koji se mogu slagati?
O: Da {. rebra za slaganje dizajnirana su u jezgru/šupljinu kako bi se osiguralo sigurno, uštede prostora . nacrt kutova (1 . 5–3 stupnjeva) olakšavaju Demoulding.
P5: Koja se čelična klasa preporučuje?
A: Use hardened steel (H13/420SS) for longevity (>1 milijun ciklusa) . unaprijed iscrpljeni čelik (P20) odgovara nižim količinama (<500k cycles).
P6: Kako se spriječe krive i sudopere?
O: Rješenja uključuju:
- Ujednačena debljina stijenke + strukturna rebra
- Konformalni kanali za hlađenje
- Optimizacija vrata (preferirana sub-vrata)
- Upravljanje tlakom pakiranja .
P7: Je li tople tehnologija vruće pokretanja prikladna?
O: Da, za velike kante:
- smanjuje materijalni otpad (~ 15%)
- Poboljšava dosljednost punjenja
- snižava vrijeme ciklusa (vs . hladni trkači) .
P8: Može li se kalup rukovati recikliranim materijalom?
O: Apsolutno . navesti čelik otporan na koroziju (E . g ., nehrđajući umeci) i robusno odzračivanje (0 . 03–05 mm dubine) da bi se agresivno obrušilo.
P9: Kako se upravlja osiguranjem kvalitete?
O: Provodimo:
- t 0/t1 uzorci pokusa + dimenzionalna izvješća
- Predprodukcija simulacija protoka (MoldFlow®)
- Senzori tlaka u šupljini za praćenje u stvarnom vremenu .
